Det er vigtigt, at virksomhederne bruger de ressourcer, de har til rådighed, på den bedste måde og sikrer sig mod de risici, der kan true virksomhedens indtjening og endda eksistens. Hertil er risikoanalyse et vigtigt redskab.
Risikoanalysen i bred forstand anvendes af mange typer af virksomheder. Når man fremstiller fødevarer, anvendes en særlig form for risikoanalyse. Den kaldes risikofaktoranalyse og indgår i HACCP-systemet. HACCP betyder »Hazard Analysis and Critical Control Points« og kan bedst oversættes med »risikofaktoranalyse og kritiske styringspunkter«.
HACCP er et system, som efterhånden har en del år på bagen. Det blev udviklet af NASA i slutningen af 1950’erne for at sikre, at astronauterne hos NASA fik sikker mad med i rummet. Vægtløshed og maveinfektion var ikke en ønskværdig kombination.
HACCP er efterhånden et meget udbredt og anerkendt system, som anvendes i mange lande i hele verden, hvor det udgør en væsentlig del af fødevarelovgivningen. ISO-standarder for fødevaresikkerhed og andre standarder for fødevarefremstilling som fx IFS og BRC baserer sig også på HACCP. USA har videreudviklet på HACCP-systemet og indført en variant, som kaldes HARP-C (Hazard Analysis and Risk-based Preventive Controls). Det går i store træk ud på det samme, men inkluderer styring, som ligger ud over fremstillingsprocessen, med særligt fokus på leverandørstyring, styring af allergener og rengøring/desinfektion.
Styring af processen
HACCP-systemet går ud på, at man beskriver sit produkt, sine råvarer og sin fremstillingsproces. Derefter evaluerer man, hvilke risikofaktorer (hazards) der kan forekomme i processen, og man gennemfører en analyse, der viser, hvordan man kan styre sin produktion, så den fødevare, man fremstiller, er sikker at spise.
HACCP har den fordel, at det er et system, der er proaktivt og forebyggende frem for reaktivt. Når man styrer sin proces, undgår man overraskelser i det færdige produkt. Tidligere undersøgte man sine færdigvarer med laboratorieanalyser, men hvis laboratorieprøverne kom tilbage med fund af fx sygdomsfremkaldende bakterier, havde man et problem. Dels var produktet måske allerede solgt, dels vidste man ikke, hvor det var gået galt i processen.
Man bruger også færdigvareanalyser i forbindelse med HACCP, men det er for at verificere, at man har processen i styring, og antallet af analyser er derfor meget lavere.
Fem risikofaktorer
Der opereres med fem typer af risikofaktorer: Fysiske, kemiske, biologiske, radiologiske og allergener. På hvert procestrin skal man undersøge, om risikofaktorerne kan forekomme. De kan være til stede i råvaren, de kan blive introduceret på procestrinnet, nogle kan måske vokse eller overleve.
Fysiske risikofaktorer er fremmedlegemer, der kan forvolde skade på forbrugeren. Det kan fx være glasstumper, metal, sten, træsplinter, hår, knoglestykker osv. Insekter, der findes i hel tilstand i en fødevare, henregnes også ofte til denne gruppe, selv om man jo også kan sige, den er biologisk – men fx en flue i suppen er jo en forurening, der ikke kommer fra råvaren.
Kemiske risikofaktorer er en meget bred gruppe, som omfatter miljøgifte, antibiotikarester, rengøringsmidler, smøremidler, svampegifte osv. Ofte anvendes de nationale overvågningsprogrammer til at udelukke fx miljøgifte fra definerede geografiske områder, mens der må anvendes kemisk analyse til andre.
Biologiske risikofaktorer omfatter bakterier, vira, protozoer, parasitter og skadedyr. Sygdomsfremkaldende bakterier er specielt problematiske, fordi de kan opformeres under fremstilling af fødevaren, hvis der er gunstige vækstbetingelser. Disse spiller derfor en stor rolle i risikofaktoranalysen.
Allergener omfatter stoffer, der kan udløse allergisk reaktion hos følsomme individer. Definitionen af, hvad der er et allergen, er forskellig fra land til land, hvilket der skal tages hensyn til ved eksport. Kendte allergener er fisk, soya, mælk, æg, gluten, sennep, lupin, sesam, skaldyr, nødder, peanuts, selleri, sulfitter, krebsdyr. Krydskontamination med allergener til andre varer, hvor allergener ikke er deklareret, er et alvorligt problem og ses ofte som årsag til tilbagekaldelser.
Radiologiske risikofaktorer er en helt ny gruppe, som er blevet inddraget i de nyeste fødevarestandarder. Det omfatter forskellige radiologiske nedbrydningsprodukter, der fx kan forekomme i vand eller råvarer fra områder, hvor der har været atomare kata- strofer, fx Japan efter Fukushima-katastrofen.
Information om risikofaktorerne må man skaffe sig ad mange kanaler. Typisk via kommunikation om tilbagekaldelser, udbrud og andre hændelser, hvor man kan fastslå årsagen. Reklamationer er en vigtig informationskilde, ligesom analyseresultater. Allerede beskrevne risikofaktorer, som kendes fra litteraturen, medtages. Og muligheden for kontamination (fysisk, kemisk, biologisk, allergener, radiologisk risikofaktorer), vækst (sygdomsfremkaldende bakterier) og mulig overlevelse (biologiske risikofaktorer) i produktionsprocessen skal beskrives.
HACCP giver et fælles sprog, en fælles forståelse for, hvordan man kan styre alle de mange risikofaktorer, der kan gøre os syge.
Det begynder i råvarerne
Alt arbejde med risikofaktoranalysen begynder med de indgående råvarer, hvilket i de senere år ikke er blevet mindre vigtigt. Der er tilsyneladende ingen grænser for, hvad der sælges, og fødevareproducenterne må hele tiden prøve at være på forkant for at sikre sig gode råvarer. Producenterne må skaffe sig information om alle kendte risikofaktorer i råvaren.
I de seneste år er risikofaktoranalysen blevet udfordret af svindel, som har vist sig at være omfattende, specielt med dyre råvarer som fx oksekød, olivenolie, honning, vin og dyre krydderier. Derfor kombinerer man nu råvarerisikoanalysen med en sårbarhedsanalyse, hvor man vurderer risiko for svindel med råvaren og ser på nogle helt andre parametre som fx råvarens pris, høstudbytter, genkendelighed (hvor nemt er det at erstatte råvaren med noget andet - og billigere), fortynding, mulighed for at opdage det osv.
Når fødevarevirksomheden har gennemgået sine råvarer og set på, hvilke risikofaktorer de kan indeholde, og hvor sårbar råvaren er for svindel, kan det fastlægges, hvilket niveau af styring der er nødvendigt. Nogle råvarer skal måske undersøges med laboratorieanalyser hver gang - andre kun på stikprøveniveau. Nogle leverandører kan uden videre accepteres, andre skal måske have besøg eller måske audit, for at modtagervirksomhedens kvalitetsmedarbejdere ved selvsyn kan danne sig et indtryk af, om man kan bruge de leverede råvarer uden risiko. Nogle virksomheder arbejder med et system af flere leverandører, der er godkendte for hver råvare, men hvor en enkelt er foretrukken.
Fremstillingsprocessen
Når risikofaktorerne for råvarerne er kortlagt, går man videre til fremstillingsprocessen. Beskrivelse af produkt og proces foretages, hvorefter man kan udarbejde sit flowdiagram. Når flowdiagrammet er lavet og verificeret, kan man gennemføre sin risikofaktoranalyse. For hvert procestrin gennemgås alle relevante risikofaktorer: Hvad er til stede fra foregående trin? Hvad kan introduceres? Er der mulighed for vækst, eller kan nogle risikofaktorer overleve og gå videre til næste trin? Udfaldet af analysen afgør, hvordan den relevante risikofaktor kontrolleres.
Ofte bruges en matrix, der multiplicerer alvor og sandsynlighed. Hvis et potentielt problem er alvorligt og vil opstå med stor sandsynlighed, er det nødvendigt med et kritisk styringspunkt til at styre processen. Andre mindre sandsynlige/alvorlige hændelser vil kunne kontrolleres med et almindeligt styringspunkt eller i basisprogrammerne. Man kan også bruge et beslutningstræ til den sidste del af processen. Risikofaktoranalysen skal også omfatte det færdige produkt, og mærkning, holdbarhed og opbevaring er vigtige i den sammenhæng.
Styringsredskaberne
Basisprogrammer (prerequisite programs, PRP, GMP) er en samlebetegnelse for de systemer eller programmer, der grundlæggende skal være på plads, for at virksomheden kan fungere. Ledelse og ressourcer er en vigtig forudsætning, ligesom velindrettede og velvedligeholdte lokaler og udstyr. Skadedyrskontrol, rengøring og desinfektion, planlagt vedligehold, vand af drikkevandskvalitet, kalibrering af måleudstyr, hygiejneregler for personale og gæster, træning af personale, leverandørgodkendelse og indgangskontrol mv.
Niveau af styring afhænger altså af risici. På den måde kan fødevarevirksomhederne fokusere på de kritiske dele af deres produktionsproces, sådan at overvågning og styring er mest intensiv i disse dele af produktionsprocessen. Det er vigtigt at understrege, at HACCP-systemet forudsætter gode og velimplementerede basisprogrammer, uden det vil det ikke kunne fungere.
En del virksomheder anvender også prædiktive modeller, der er baseret på de utallige analyser, der i tidens løb er udført på fødevarer, hvor produktionsparametrene er kendte. Her kan man så udvikle modeller, der forudsiger vækst af forskellige bakterier ved forskellige temperaturer, pH, saltprocenter osv.
Derved kan meget tid og mange ressourcer spares i udviklingsarbejdet, hvor man skal fastlægge de fødevaresikkerhedsmæssige parametre.
I dag handles der med fødevarer på globalt plan som aldrig før. Vi skal kunne stole på, at vores fødevarer er sikre at spise. Her spiller HACCP er en fundamental rolle. HACCP giver et fælles sprog, en fælles forståelse for, hvordan man kan styre alle de mange risikofaktorer, der kan gøre os syge, og hjælper fødevarevirksomhederne til at fremstille sikre fødevarer.
